Проведение первого собрания кредиторов ООО «Зауральский кузнечно-литейный завод», входящего в машиностроительно-индустриальный концерн «Тракторные заводы», заблокировано как минимум до конца декабря 2018 года. Арбитражный суд Курганской области в рамках дела о банкротстве установил обеспечительные меры, по которым, пока не будут рассмотрены претензии дочки госкорпорации «Ростех» о процессуальном правопреемстве по многомиллиардным долгам, выставленным госкорпорацией «Внешэкономбанк», проведение собрания невозможно. Слушания назначены на 24 декабря 2018 года. Сумма вменяемых долгов ООО, которое находится под наблюдением с конца февраля 2018 года, более 70 млрд рублей, но один из кредиторов в суде отметил, что большая часть долга - это «групповая задолженность» всей группы «Тракторные заводы» перед ВЭБ, передаёт корреспондент ИА REGNUM .
Напомним, машиностроительно-индустриальный концерн «Тракторные заводы», в который входит курганское предприятие, насчитывает два десятка компаний и заводов в ряде регионов России: Липецкой, Владимирской, Волгоградской областях, Алтайском крае, Карелии, Чувашии и Мордовии. Широко известно о финансовых проблемах концерна стало лишь в 2017 году, когда госкорпорация «Внешэкономбанк», выкупившая многомиллиардные долги группы у банков, начала активную кампанию по их возврату. В арбитражные суды были поданы иски о взыскании долгов, банкротстве заводов группы, и по ряду предприятий на сегодня введено наблюдение. Задолженность перед ВЭБ составляет 70−90 млрд рублей, из которых почти 30 млрд рублей кредитор уже взыскал с 13 компаний в сентябре 2018 года.
Для спасения заводов концерна было принято решение передать оборонную часть «пула» госкорпорации «Ростех», а для гражданских подыскать частного инвестора. Решение об этом принято ещё в апреле 2018 года, но общественности о нём стало известно лишь в августе.
Непосредственно ООО «Зауральский кузнечно-литейный завод» было создано в декабре 2007 года. С декабря 2016 года единственным участником общества числится ООО «Машиностроительно-индустриальная группа «Концерн «Тракторные заводы» (Чебоксары). С марта 2017 года управляющей организацией является АО «Курганмашзавод» (ещё одно предприятие концерна «Тракторные заводы»). Уставный капитал курганского предприятия составляет 628 324 213,37 рубля. 16 ноября 2018 года совет директоров «Курганмашзавода» одобрил приобретение 100% доли в ООО «Зауральский кузнечно-литейный завод» за один рубль.
«На сегодняшний момент производственные мощности металлургических подразделений обеспечивают в полном объеме выпуск спецтехники и гражданской продукции Курганмашзавода, и на 80% задействованы в выполнении заказов в рамках кооперации с предприятиями Концерна «Тракторные заводы», - отмечалось на официальном сайте департамента промышленности, транспорта, связи и энергетики Курганской области с уточнением, что на предприятии работают около 2 тыс. человек, а само оно состоит из трех основных производств: сталечугунолитейного, кузнечно-штамповочного и завода точных заготовок.
Банкротное дело ООО «Зауральский кузнечно-литейный завод» было инициировано 25 августа 2016 года малоизвестным ООО, чьи претензии составляли 3 695 845,04 рубля, и которое в феврале 2017 года отказалось от них.
Число кредиторов к тому времени увеличилось, 13 ноября 2017 года в дело вступила госкорпорация «Банк развития и внешнеэкономической деятельности» с суммой претензий 68 511 817 686,46 рубля, в мае 2018 года их признали обоснованными и всю сумму включили в реестр кредиторов.
28 февраля 2018 года Арбитражный суд Курганской области удовлетворил заявление УФНС по области и ввёл наблюдение за заводом сроком на два месяца. Сумма претензий налоговой службы составляла 123 558 224,93 рубля. В июле 2018 года суд рассмотрел ходатайство временного управляющего Александра Никитина , который настаивал на продлении наблюдения, и пояснял, что по итогам финансового анализа завода установлено, что он «не обладает имуществом, достаточным для погашения всей кредиторской задолженности», но «вместе с тем, учитывая, что основной состав долга состоит из обязательств поручительства, не исключено погашение задолженности основными должниками». Тогда же стало известно, что решается вопрос по инвестированию деятельности должника.
«В соответствии с принятым на правлении государственной корпорации «РОСТЕХ» (протокол заседания правления №21 от 18.04.2018 г.) решением, планируется приобретение частным инвестором у ГК «Внешэкономбанк» кредиторской задолженности концерна «Тракторные заводы» по всем кредитным сделкам и прав по обеспечивающим их исполнение сделкам (поручительства и залоги), а также приобретении и интеграции в периметр ООО «Холдинг Транспортные компоненты» активов концерна «Тракторные заводы». В настоящее время осуществляется подготовка договоров цессии по всем правам (требованиям) Внешэкономбанка к предприятиям концерна «Тракторные заводы». В планы нового инвестора не входит банкротство предприятий концерна, в том числе ООО «ЗКЛЗ», поэтому после осуществления процессуальной замены в делах о банкротстве рассматривается возможность подписания мирового соглашения. ООО «ЗКЛЗ» не является ни единственным, ни основным должником Внешэкономбанка, это групповая задолженность, активы всей группы предприятий - должников концерна позволяют говорить о возможности погашения задолженности и прекращения производства по банкротным делам путем подписания мировых соглашений», - отмечалось в материалах дела.
Тогда слушания были отложены, и до сих пор вопрос перехода к следующему этапу в банкротном деле не решён, действуют обеспечительные меры, запрещающие проведение первого собрания кредиторов, где должен решаться данный вопрос.
В последний раз запрет на проведение собрания был установлен в конце ноября 2018 года с подачи ООО «КТЗ», которое потребовало сначала рассмотреть его ходатайство о процессуальной замене кредитора ГК «Банк развития и внешнеэкономической деятельности» на ООО «КТЗ». По данным ЕГРЮЛ, компания создана 27 сентября 2018 года, единственный его участник - госкорпорация «Ростех».
«Вертолеты России» выкупили у Сбербанка долг в 916 млн руб. обанкротившегося Савеловского машиностроительного завода, градообразующего предприятия города Кимры. К его спасению будет привлечена компания «Стан» Сергея Недорослева
Финансовые трудности
Холдинг АО «Вертолеты России» (входит в госкорпорацию «Ростех») погасил долг Савеловского машиностроительного завода (СМЗ) в размере около 916,5 млн руб. перед Сбербанком, чтобы не допустить приостановки деятельности предприятия, входящего в одну из структур «Ростеха» и являющегося градообразующим предприятием города Кимры (Тверская область). Об этом РБК сообщили в пресс-службе «Ростеха».
СМЗ занимается техническим оснащением военно-промышленного и машиностроительного комплексов. «Самостоятельно исполнить обязательства СМЗ не мог ввиду сложного финансового состояния», - сообщили в госкорпорации
В сложном финансовом состоянии СМЗ находится давно. Как рассказал РБК собеседник, проработавший на заводе более 15 лет, еще в 2012 году на предприятии начались перебои с выплатой зарплаты. «До сих пор перед некоторыми работниками задолженности не погашены или погашены частично», - рассказал источник РБК. В настоящее время возбуждено уголовное дело по факту невыплат десяткам работников завода.
РБК направил запрос на Савеловский машиностроительный завод по поводу текущего состояния. По телефону, указанному на сайте СМЗ, сказали: «Какая пресс-служба? Мы теперь банкроты! Вы хоть знаете, что это такое?»
Попытка оздоровления
В 2013–2014 годах Сбербанк открыл Савеловскому заводу несколько кредитных линий на общую сумму около 1,5 млрд руб. Деньги предназначались на модернизацию, капитальный ремонт, пополнение оборотных средств и пр. Поручителем по договору выступил владелец СМЗ - холдинг «Станкопром», принадлежащий «Ростеху». В качестве залога выступало 100% завода.
Однако кредиты не помогли заводу выйти из кризиса. В феврале 2017 года решением суда СМЗ был признан банкротом. К этому времени завод использовал кредитные средства на сумму чуть менее 1 млрд руб.
Суд со Сбербанком
В апреле 2017 года Сбербанк обратился в суд с требованием взыскать с поручителя - АО «Станкопром» - сумму использованного кредита в размере около 916,5 млн руб., следует из решения Арбитражного суда. Свои обязательства по своевременному погашению кредита СМЗ перед Сбербанком не выполнил, «допускалась систематическая просрочка платежей», указано в судебном акте. Представители АО «Станкопром» в суде против удовлетворения требований банка не возражали, сказано в материалах дела.
27 ноября Арбитражный суд Москвы удовлетворил требования Сбербанка в полном объеме. По решению суда права на акции СМЗ, предмет залога, должны были перейти к Сбербанку.
В декабре 2017 года, до обнародования мотивировочной части решения суда, по просьбе Сбербанка произошла замена истца. Банк указал, что в июле 2017 года он продал права на долг СМЗ «Вертолетам России», поэтому и права на залог в рамках судебного спора должны перейти к этому холдингу. Финансовые условия сделки стороны раскрывать не стали.
В Сбербанке и «Вертолетах России» от комментариев отказались.
4 декабря Арбитражный суд Москвы опубликовал мотивировочную часть решения. Как указано в судебном акте, требования банка удовлетворены в полном объеме. Одновременно суд удовлетворил просьбу Сбербанка и обратил взыскание на акции СМЗ в пользу «Вертолетов России».
Для того чтобы погасить долг, суд постановил продать 100% доли СМЗ с публичных торгов. Ее начальную стоимость суд установил в размере 558,7 млн руб.
Операция по спасению
«Ростеху» потребовалось использовать схему с выкупом акций СМЗ у Сбербанка и их последующей продажей с публичных торгов, чтобы спасти СМЗ от приостановки деятельности, рассказали РБК в госкорпорации.
Как уточнил РБК близкий к «Ростеху» источник, затем на базе СМЗ будет создано совместное предприятие с частным партнером. Это будет новое юрлицо, потому что «с этим юрлицом ничего доброго уже не получится», подытожил собеседник РБК.
Выставить предприятие на торги - это формальная обязанность, отмечает источник РБК, близкий к «Ростеху». «Когда идет речь об истребовании долгов, суд по формальным признакам обязан вынести решение о реализации предмета залога. Но имущество реализовано быть не может, потому что оно находится в процедуре банкротства. А доли в юрлице ничем не обременены, и они должны быть проданы», - пояснил он. Стоимость этих долей определяется исходя из стоимости активов, добавил собеседник РБК. «Однако 558,7 млн руб. - цифра не реалистичная, она завышена в разы», - утверждает источник, отмечая, что в «Ростехе» как раз рассчитывают на то, что за эту сумму СМЗ никто не купит и завод останется в собственности его структур.
Опрошенные РБК юристы подтвердили такой порядок реализации судебного решения. «Суд не может напрямую обратить взыскание на акции компании, которая находится в процедуре банкротства. Это можно сделать только через публичные торги», - пояснил партнер Tertychny Agabalyan Марат Агабалян. «Закон об исполнительном производстве предусматривает единственную форму реализации заложенного имущества стоимостью свыше 500 тыс. руб. - в форме публичных торгов», - добавил юрист компании «Лемчик, Крупский и партнеры» Кирилл Захаров.
Частно-государственное будущее
Потенциальный частный партнер «Ростеха» по восстановлению СМЗ - станкостроительная компания «Стан», рассказали РБК в госкорпорации, подтвердив планы создания СП и образования нового юрлица. Согласно бизнес-плану, «Стан» предоставит технологическое оборудование и привлечет дополнительные кадры.
Компания «Стан» не смогла предоставить РБК оперативный комментарий.
Если переговоры завершатся успешно, то создаваемое СП и «Станкопром» выкупят долг СМЗ, сообщили в госкорпорации. СП будет специализироваться на механической обработке деталей, уточнили в «Ростехе».
Каким образом будут распределены доли в предполагаемом СП, говорить пока рано, так как необходимые решения еще не приняты, отмечают в «Ростехе», подчеркивая, что доля госкорпорации будет такой, чтобы «Ростех» мог формировать стратегию развития предприятия и влиять на его ключевые процессы.
Сроки создания СП и другие значимые параметры будут определены в процессе оценки активов и структурирования сделки, подытожили в «Ростехе».
«Я считаю, что нужно обязательно банкротить предприятие, потому что никакое финансовое оздоровление не поможет. Предприятие находится в крайне тяжелом финансовом положении, там огромные долги», - цитирует слова главы Ростеха Сергея Чемезова о концерне «Тракторные заводы» (КТЗ) агентство ТАСС. План выхода КТЗ из кризиса был запущен в декабре 2016 года. ВЭБ как его крупнейший кредитор получил в собственность военный дивизион и передал его в управление «Ростеху». Планировалось, что к рентабельности концерн вернется во втором квартале 2017 года, однако этого не произошло, несмотря на господдержку производства сельхозтехники.
Чемезов отметил, что госкорпорация Ростех будет претендовать на часть собственности концерна, так как «Курганмашзавод» (входит в КТЗ, производит боевые машины пехоты) должен предприятиям госкорпорации порядка 17 млрд рублей.
ОАО «Курганмашзавод» представляет собой очень серьезный актив. Как сказано на его сайте, это входящее в «Концерн “Тракторные заводы”» предприятие - один из лидеров военно-промышленного комплекса России, единственное в стране предприятие, выпускающее боевые машины пехоты, такие, как: модернизированные БМП-1, БМП-2 и БМП-3.
Помимо Курганского машиностроительного завода», в концерн входят внушительный список производств (в форме акционерных обществ): «Алтайский моторный завод», «Владимирский моторо-тракторный завод», «Волгоградская машиностроительная компания «ВгТЗ», «Зауральский кузнечно-литейный завод», «ПО «Красноярский завод комбайнов», «Красноярский завод лесного машиностроения», «Липецкий завод гусеничных тягачей», «Онежский тракторный завод», «Промтрактор», «Промтрактор-Вагон», «Промтрактор-Промлит», «САРЭКС» (производство экскаваторов), «Тракторная компания «ВгТЗ», «Чебоксарский агрегатный завод», "Волжский комбайновый завод", группа компаний Vogel&Noot (Лейпциг, Германия).
На полутора десятках системообразующих предприятий, трудятся более 20 тысяч человек. Общий долг «Тракторных заводов» превышает 85 млрд рублей. По информации «Коммерсанта», ВЭБ согласен с идеей банкротить «Тракторные заводы», банкротами также объявят нидерладскую «дочку» КТЗ - Machinery & Industrial Group N.V и собственников - Альберта Бакова и Михаила Болотина.
Банкротство концерна «Тракторные заводы» - проявление и общего кризиса машиностроения в стране, и неверных действий менеджмента компании, уверен ведущий аналитик ГК TeleTrade Марк Гойхман. Производство же отечественной спецтехники за три года упало на треть, по оценкам Ассоциации «Росспецмаш». Кроме того, отечественная продукция в большинстве случаев не выдерживает конкуренции с импортными аналогами, доля которых на рынке сейчас составляет 65-70%., полагает Марк Гойхман.
За первое полугодие 2017 года входящее в КТЗ предприятие «Промтрактор» выпустило 55 единиц дорожно-строительной техники, говорит аналитик. Но для возвращения доли на рынке нужно производить до 1 тыс. единиц в год. Убыток по показателю EBITDA составляет 100 млн руб. за два квартала 2017 года.
Все обстоятельства говорят о невозможности выхода на прибыльную деятельность, констатирует Марк Гойхман. Он прогнозирует очень негативные последствия - финансовые потери кредиторов, массовое увольнение персонала и пр.
Ведущий аналитик компании «Аналитик-Сервис» Антон Быков отмечает, что если промышленные предприятия, имеющие государственные заказы, прежде всего связанные с оборонным комплексом, демонстрируют признаки жизни, то гражданская промышленность, по его словам, «смирилась со своей судьбой». Однако при отсутствии четкой и понятной государственной стратегии развития промышленности текущую ситуацию скорей можно назвать плановой, говорит он.
Неудивительно в такой ситуации желание Ростеха обанкротить «Тракторные заводы» и забрать активы, связанные с оборонкой, где есть понятный и четкий заказчик, отмечает Антон Быков.
Можно сделать вывод, что в ближайшее время «Тракторные заводы» действительно ждет процедура банкротства, делает он вывод. Уровень долговой нагрузки для российского промышленного предприятия слишком высокий, более 80 млрд рублей. Такие деньги в отечественной экономике выделяют только на спасение банков. Для предприятий концерна, выполняющих оборонный заказ, в работе ничего не изменится, просто сменится владелец. Что касается гражданских производств, то судьба их незавидна и печальна, полагает Антон Быков.
Можно отметить также, что это банкротство укладывается в то, что уже начинает напоминать тенденцию. Взятие совсем недавно Центробанком, точнее «Фондом консолидации банковского сектора», крупных ФК «Открытие» и «Бинбанка» на санацию формально банкротствами не называется, банки продолжают полноценную работу. Но это только благодаря тому, что ЦБ располагает по сути неограниченными средствами для поддержки «своей» отрасли. И широко, хотя и избирательно, пользуется этими возможностями. В иных случаях банки закрываются и недавних случаев также более, чем достаточно.
И только накануне объявления о том, что будут банротиться «Тракторные заводы», разразился скандал с авиакомпанией ВИМ-Авиа, чьи самолеты перестали выпускать из аэропортов за долги. Собственник компании бежал за границу, а в четверг были задержаны гендиректор и главный бухгалтер. На «выходе из кризиса», который действительно фиксируется ростом макроэкономических показателей, хозяйствующие субъекты вдруг посыпались один за другим.
Девиз съезда действительно отражает значительную роль литейного производства и развитии машиностроительного комплекса России. На долю литых деталей в среднем приходится 50 -70% массы (в станкостроении до 90%) и 20 — 22%стоимости машин.
Как правило, литые детали несут высокие нагрузки в машинах и механизмах и определяют их эксплуатационную надежность, точность и долговечность. Поэтому к качеству отливок в настоящее время предъявляются повышенные требования.
Понятие «Качественное литье» объединяет комплекс требований к литой детали, применяемой в машинах и механизмах различных отраслей промышленности. Основными требованиями являются: прочностные и эксплуатационные характеристики, геометрическая и размерная точность, чистота поверхности, товарный вид, минимальные припуски на механическую обработку.
Процесс получения качественной отливки складывается из двух основных технологических комплексов: получение качественного расплава и приготовления литейной формы Однако, даже при качественном выполнении этих технологических процессов может образоваться брак отливок при заливке сплава в форме и охлаждении отливки в контакте с материалом формы. Поэтому технологический цикл получения литой детали является длительным и ответственным.
Первый технологический комплекс складывается из следующих технологических приемов: подготовка шихтовых материалов и расплавление их в плавильном агрегате, термо-временная обработка расплава в печи, внепечная обработка расплава (модифицирование, рафинирование) и заливка его в литейную форму.
Второй комплекс: приготовление формовочной и стрежневой смесей, изготовление форм и стрежней, сборка форм и подача их на заливку (при изготовлении форм из песчано-глинистых и холодно-твердеющих смесей) или изготовление металлических форм при литье в кокиль, литье под давлением, центробежное литье и др. После заливки, затвердевания и охлаждения в форме производятся процессы выбивки, очистки, термообработки, грунтовки отливок.
Несмотря на применение большого количества технологических приемов и значительного перечня материалов, литейного и вспомогательного оборудования для производства качественной отливки литейное производство в России занимает лидирующее положение среди других заготовительных производств машиностроительного комплекса таких как сварка и кузница. Только литейное производство позволяет получить сложные по конфигурации и геометрии фасонные заготовки с внутренними полостями из черных и цветных сплавов развесом от нескольких граммов до 200 тонн.
Литейное производство является наиболее наукоемким, энергоемким и материалоемким производством. При разработке теоретических основ технологических процессов применяются основные науки: физика, химия, физическая химия, гидравлика, математика, материаловедение, термодинамика и другие прикладные науки.
Для производства 1 тонны годных отливок требуется 1,2-1,7 тонн металлических шихтовых материалов, ферросплавов, модификаторов, переработка и подготовка 3-5 тонн формовочных песков (при литье в песчано-глинистые формы), 3-4 кг связующих материалов (при литье в формы из ХТС) и красок. Расход электроэнергии при плавке черных и цветных сплавов в электрических печах составляет от 500 до 700 кВт/час. В себестоимости литья энергетические затраты и топливо составляет 50-60%, стоимость материалов 30-35%.
Достижения в науке, разработке новых технологических процессов, материалов и оборудования позволили за последние 10 лет повысить механические и эксплуатационные характеристики сплавов на 20%, повысить размерную и геометрическую точность, снизить припуски на механическую обработку, улучшить товарный вид.
Повышение качества литья неразрывно связанно с повышением производительности, автоматизации и механизации технологических процессов, экономических и экологических показателей. Поэтому при строительстве новых и реконструкции старых литейных цехов и заводов выбор технологических процессов и оборудования производится на основе типа сплава, массы и номенклатуры отливок, объема производства отливок, технических требований к отливкам технико-экономических и экологических показателей.
Для разработки перспектив и стратегии дальнейшего развития литейного производства требуется оценка его состояния в целом по России и отдельно в различных отраслях промышленности, определения перспектив развития приоритетных отраслей промышленности и на их основе определить перспективы развития черных и цветных сплавов, технологических процессов и оборудования.
Рассорим современное состояние литейного производства России.
В 2015 г. в мире произведено 104,1 млн. т отливок из черных и цветных сплавов. Объемы производства литых заготовок из черных и цветных сплавов в странах мира представлены на рис. 1.
Рис. 1
По экспериментальной оценке в настоящее время в России насчитывается около 1100 действующих литейных предприятий, которые в 2016 г. произвели 3,8 млн. тонн отливок и около 90 предприятий которые производят оборудование и материалы для литейного производства.
Распределение литейных цехов и заводов России по мощностям представлено на рис. 2.
Рис. 2 Распределение литейных цехов и заводов по мощностям, 1000 т/год и %
В настоящее время в России основное количество литейных предприятий (70%) с мощностью до 5 тыс. тонн в год.
Динамика производства отливок из черных и цветных сплавов в период с 1985 г. по 2016 г. представлены в таблице 1.
Таблица 1
Динамика производства отливок и перспектива развития до 2020 г.
| Годы | 1985 | 1990 | 2000 | 2005 | 2010 | 2014 | 2015 | 2016 | 2020 |
| Выпуск отливок в млн. т, в т.ч. из: | 18,5 | 13,4 | 4,85 | 7,6 | 3,9 | 4,1 | 4,0 | 3,8 | 5,0 |
| Чугуна | 12,9 | 9,3 | 3,5 | 5,2 | 2,9 | 2,9 | 2,6 | 2,2 | 2,6 |
| Стали | 3,1 | 3,24 | 0,96 | 1,3 | 0,6 | 0,7 | 0,9 | 1,0 | 1,4 |
| Цветных сплавов | 2,5 | 0,86 | 0,39 | 1,1 | 0,4 | 0,5 | 0,5 | 0,6 | 1,0 |
На рис. 3 представлена динамика развития производства отливок за последние 12 лет и перспективы до 2020 г.
Основными причинами резкого спада объемов производства отливок в период с 1985 по 2010 г. являлись:
1. Приватизация. Многие заводы (около 30%) оставлены, оборудование и коммуникации разделаны и сданы на лом, в том числе заводы — «Центролиты», которые производили около 1,5 млн. т литья.
2. Общий экономический и технический кризис. Отсутствие законов, цепочка взаимных неплатежей, затоваривание готовой продукции на предприятиях, отсутствие оборотных средств, задолженность по зарплате.
3. Высокие ставки кредитования, высокие налоги и таможенные пошлины.
4. Высокие цены на энергоносители, материалы, низкая заработная плата и др.
Поэтому с 1985 по 2010 объем производства литых заготовок сократился в 4,7 раза.
Во втором периоде с 2005 по 2016 г. г. к этим причинам, которые разрушали литейное производство, добавился модный тезис «Все что можно купить, не надо производить».
В результате в настоящее время основная масса оборудования не только в литейном производстве, но и в металлургии, коммунальном хозяйстве, сельском хозяйстве и др. отраслях закупается за рубежом. В такой постановке вопроса отливки не востребованы. Продолжается процесс банкротства и ликвидации литейных цехов и заводов. Таким образом с 1985 г. по настоящее время количество литейных цехов и заводов сократилось с 2500 до 1200, т.е. на 52%, средняя загрузка существующих литейных предприятий составляет 42%.
К 2020 г. можно предвидеть рост выпуска литья за счет развития нефтегазовой промышленности, железнодорожной, оборонной, авиа-космической и др. отраслей. В основном прогнозируется рост производства отливок из стали, высокопрочного чугуна, алюминиевых, титановых и магниевых сплавов, снижение импорта литейного оборудования за счет импортозамещения.
За последние 5 лет объемы производства стальных отливок увеличились на 14,2%, отливок из цветных сплавов — на 15%, а чугунных уменьшилось на 24%. В перспективе с 2016 по 2020 гг. предполагается (по экспертной оценке) рост производства отливок до 5 млн. тонн за счет импортозамещения производства отливок из цветных сплавов (алюминиевых, магниевых, титановых, специальных), автокомпонентов, стальных отливок для арматуростроения, нефтегазовой промышленности, железнодорожного транспорта, увеличения объемов производства отечественного оборудования и сопутствующих материалов для различных отраслей промышленности.
Динамика объемов производства в России отливок, оборудования и материалов приведена в таблице 2.
Таблица 2
Динамика объемов производств в России отливок, оборудования и материалов
| Годы | 2012 | 2016 | 2020 |
| Производство отливок, % | 82 | 90 | 96 |
| Производство оборудования, % | 30 | 35 | 45 |
| Производство материалов,% | 70 | 80 | 85 |
Отечественное литейное оборудование, в основном производится на следующих предприятиях: АО «Сиблитмаш», АО «Дальэнергомаш» — «Амурлитмаш», ООО «Литмашприбор», ООО «Униреп-сервис», ООО «Тебова — Нур», ООО «Завод АКС», ООО «Толедо». Плавильное оборудование производят: ООО СКБ «Сибэлекторотерм», ООО «НПФ Комтер», ООО «Рэлтек», ЗАО «Накал-Промышленные печи», Новозыбковский завод электротехнического оборудования, Саратовский завод «Электортерм-93», ООО «Электротехнология», г. Екатеринбург и ООО «Курай» г. Уфа.
Однако они не полностью удовлетворяют потребность литейных цехов и заводов. Поэтому около 65% литейного оборудования закупается за рубежом, в таких странах как Германия, Италия, Китай, Япония, Турция, Чехия и др.
В настоящее время в России не производиться следующее оборудование:
Поэтому в намеченный период необходимо будет покупать литейное оборудование и сопутствующие технологии.
Необходимо отметить, что отдельные виды оборудования, которое производиться в России, уступают зарубежному по качеству, а в ряде случаев и по стоимости.
Поставление №9 от 14.01.2017 запрещает закупку оборудования, которое не производится в России. Однако одним запрещение не решить вопросы производства высококачественного оборудования. Необходимо определить перечень основных заводов — производителей литейного оборудования и оказать им финансовую помощь для модернизации производства.
В 2016 г. импорт оборудования и запасных частей из всех стран мира составил около 500 млн. долларов США. По сравнению с 2015 г. импорт оборудования сократился на 9%.
По экспертной оценке на существующих заводов сегодня недостаточно мощностей для производства требуемого литейной отраслью оборудования. Необходимо строительство новых производств, оснащенных современным технологическим оборудование или переквалифицировать заводы других отраслей, в частности заводы станкостроительной отрасли.
Литые детали из черных и цветных сплавов широко используются в различных отраслях промышленности. Каждая отрасль предъявляет соответствующие характерные ей требования к отливкам по номенклатуре, механическим и эксплуатационным свойствам, типу сплава, массе отливок, и соответственно, по виду технологических процессов и оборудования.
Производство отливок по отраслям промышленности представлено на рис. 3.
Производство отливок из черных и цветных сплавов представлено на рис. 4.
Распределение объемов производства отливок по технологическим процессам производства на рис. 5.
Рис. 3.
Рис. 4. Производство отливок из черных и цветных сплавов по отраслям, %
Рис. 5.
За последние 5 лет реконструировались полностью или частично более 160 литейных производств. Широко осваиваются перспективные технологические процессы: плавка литейных сплавов в индукционных и дуговых электропечах, увлечение доли производства отливок из высокопрочного чугуна, магниевых и алюминиевых и титановых сплавов, изготовление форм и стержней их холоднотвердеющих смесей, моделирование литейных процессов с применением числовых, в том числе 3D-технологий.
В последние годы увеличились объемы производств отливок из алюминиевых и магниевых сплавов, которые в ряде случаев заменяют отливки из чугуна и стали. Применяя современные методы рафинирования, модифицирования, микролегирования и дегазации можно получить высокие прочностные характеристики сплавов до 450 500 МПа.
Объемы производств литых заготовок из цветных сплавов (по экспериментальной оценке) приведены в табл. 3
| Тип сплава | Производство отливок, тыс. т/% |
| Всего из цветных сплавов | 600/100 |
| Из алюминиевых сплавов, включая слитки | 440/73,3 |
| Из магниевых сплавов | 30/5,0 |
| Их медных сплавов | 80/13,3 |
| Из титановых сплавов | 20/3,4 |
| Из никелевых сплавов | 10/1,6 |
| И других сплавов | 20/3,4 |
Для выплавки черных сплавов перспективными технологиями являются плавка в электродуговых и индукционных печах, обеспечивающих стабильно заданные химсостав и температуру для проведения внепечной обработки методами рафинирования и модифированная.
С 2010 по 2016 г.г. объемы выплавки чугуна в индукционных печах и дуплекс-процессом увеличился на 30%. При этом надо учитывать, что рост объемов производства электроплавки чугуна осуществляется не только заменой вагранок на индукционные печи, но и закрытие литейных цехов с ваграночной плавкой чугуна.
Переход на электроплавку чугуна позволил увеличить производство отливок из высокопрочного чугуна 12, 5%.
Соответственно изменился и средний состав шихтовых материалов при выплавке чугуна в различных плавильных агрегатах. В шихте увеличилось количество стального и чугунного лома на 15% и уменьшилось количество чушковых литейных и предельных чугунов на 28%.
Важную роль в получении качественных отливок играют методы получения литейных форм и стержней. Перспективными являются динамические методы уплотнения литейных форм из холоднотвердеющих смесей. В настоящее время изготовление форм из ПГС составляет 60 % , из ХТС — 40%. За последние 5 лет производство изготовления форм их ХТС увеличилось на 11%.
Таким образом, наиболее перспективными направлениями развития литейного производства являются:
Плавка черных сплавов в индукционных печах средней частоты и дуговых печах перемененного и постоянного тока;
Модернизация литейного производства тесно связанна с подготовкой кадров. Без подготовки специалистов новой формации невозможно создание и освоение новых технологий, направленных на повышение качества продукции и повышение производительности труда.
Опыт последних лет показывает, что подготовку кадров (инженеров, техников, рабочих), необходимо начинать со школьной семьи Уровень подготовки в школах существенно ниже уровня требований, которые предъявляются к выпускникам школ при поступления в высшие учебные заведения.
Интерес со стороны молодежи к обучению в ВУЗе на литейную специальность заметно снизился, резко снижается престижность технического труда. Необходимо вернуть к методике подготовки в ВУЗах инженеров, распределению специалистов по предприятиям страны с предоставлением социальных льгот.
Вся научная деятельность сосредоточена на литейных кафедрах ВУЗов, которые не обеспечены современной исследовательской техникой, методическими пособиями.
В последние годы количество литейных кафедр резко уменьшилось, идет процесс объединения литейных кафедр с кафедрами сварки, металловедения, материаловедения. Связь науки с производством нарушена, нет тесной связи ВУЗов с предприятиями по вопросам подготовки и использования бакалавров. В результате лишь 30% выпускников литейных кафедр работает по специальности, а литейные предприятия не имеют специалистов высокой квалификации.
В настоящее время в литейном производстве работает около 350 тыс. человек, в том числе рабочих — 92%, экономистов и менеджеров — 3 %, инженеров — 4,8%, научных работников — 0,2% (рис. 6.)
Рис. 6.
В этом плане нельзя исключать и подготовку преподавательского состава. Сегодня зачастую подготовка специалистов отстает от развития производства.
Модернизация и реконструкция литейных предприятий медленно продолжается на базе новых экологических чистых технологических процессов и материалов., прогрессивного оборудования, обеспечивающих получение высококачественных отливок, отвечающим мировым стандартам.
Однако отдельные примеры частичной модернизации литейного производства не ответствуют мировым стандартам, темпам улучшения качества литых заготовок и повышения производительности труда. Сегодня необходимо строить гибкие производства, обеспечивающие непрерывность работы технологической цепи оборудования и возможность ее переналадки при производстве широкой номенклатуры отливок.
Необходимо разработать стратегию и тактику развития литейного производства России на ближайшие 10-15 лет. Учитывая межотраслевой характер литейного производства должны разрабатывать высококвалифицированные специалисты с богатым практическим опытом при активной поддержке Правительства РФ.
Каждая отрасль машиностроительного комплекса имеет свои особенности по применению литых заготовок из черных и цветных сплавов, механических и эксплуатационных свойств отливок, применению литых заготовок из черных и черных и цветных сплавов, механических и эксплуатационных свойств отливок, применению технологически процессов и оборудования для производства отливок, развеса и номенклатуры литых деталей, типа производства (мелкосерийное, серийное, массовое) и пр.
Поэтому на первом этапе необходимо создать рабочие группы и провести анализ существующего производства литых заготовок по отраслям и определить перспективы их развития до 2020 и 2030 годов.
На основе этих данных можно будет определить приоритетные отрасли, объемы производства отливок из черных и цветных сплавов, потребность в оборудовании и материалах.
Параллельно необходимо разрабатывать стратегию развития литейного машиностроения и подготовки кадров. Необходимо определить производственные и технологические возможности производства литейного оборудования на существующих заводах, определить перечь оборудования, которое подлежит импортозамещению, и которое необходимо закупать за рубежом в указанные сроки стратегии.
Поэтому разработка стратегии развития литейного производства России является комплексной, межотраслевой и сложной задачей, которая требует определенное время и финансирование. При отсутствии четких данных о потребностях отливок: «сколько», «каких» и «кому» стратегию развития литейного производства не может быть разработана и успешно выполнена.
Для реализации перспектив развития литейного производства в рамках стратегии необходимо:
Надеемся, что совместными усилиями ученых, научных работников, руководителей предприятий, специалистов — литейщиков, общественных организаций при активной поддержке Правительства РФ удастся существенно повысить конкурентоспособность литейного производства России на мировом уровне.
И. А. Дибров, профессор, д. т. н., президент Российской ассоциации литейщиков, заслуженный металлург РФ, главный редактор журнала «Литейщик России»
Металлургическая компания , входящая в группу " ", контролируемую , производит стальное литье для энергетической, нефте– и газодобывающей, судостроительной, горнодобывающей промышленности. Из–за спада в добывающей отрасли предприятие оказалось в сложном финансовом положении: его чистые активы (разница между суммой активов и обязательствами) стала отрицательной: –294 млн рублей, что свидетельствует о возможном банкротстве, ликвидации компании. Сейчас изучается возможность передачи имущества этого завода более успешному подразделению ОМЗ - . С июля этого года , гендиректор "ОМЗ–Спецсталь", руководит также и ООО "ОМЗ - Литейное производство".
Финансовые результаты "ОМЗ - Литейное производство" с начала 2015 года не раскрываются. Скорее всего, хвастаться нечем, а итоги 2014 года были весьма плачевными - долговая нагрузка многократно возросла: долгосрочные займы и кредиты увеличились более чем в 4 раза - до 414 млн рублей, а краткосрочные выросли на 40% - до 699 млн рублей. Спад в экономике, заморозка крупных инвестпроектов в горнодобывающей отрасли, предприятия которой являются основными заказчиками "ОМЗ - Литейное производство", привели к тому, что по итогам 2014 года выручка сократилась на 30% - до 1,3 млрд рублей, убыток превысил 344 млн рублей.
Стремительный рост долговой нагрузки "ОМЗ - Литейное производство" объясняется масштабной модернизацией завода, которую планировалось завершить к концу 2014 года. Однако в результате ухудшения рыночной конъюнктуры значительная часть обновленных мощностей завода осталась невостребованной.
"Сейчас прорабатывается вопрос о слиянии металлургических предприятий. В ситуации значительной недозагрузки мощностей "ОМЗ - Литейное производство" объединение заводов позволит подключить литейные цеха к выполнению вспомогательных операций по заказам "ОМЗ–Спецсталь". А также появится возможность выигрывать тендеры по заказам, которые включают одновременно и заготовки из спецсталей, и литье", - говорит Сергей Ерошкин.
Почти весь 2014 год и в начале этого года металлургический сектор, по данным " ", демонстрировал спад. В последнее время наметилась позитивная динамика. По итогам 7 месяцев 2015 года местные металлурги нарастили выпуск на 7,6%.
Сергей Ерошкин надеется, что литейное производство возрастет по итогам 2015 года на 5%, до 18 тыс. т стали. Причем ее удастся продать на 20% дороже, чем в 2014 году. В результате выручка возрастет на 27% - до 1,7 млрд рублей.
Улучшение рыночной ситуации отмечают и на , чья "дочка" " " тоже едва избежала банкротства. Кировскому заводу удалось занять доминирующее положение в реестре кредиторов и убедить суд не вводить конкурсное производство, что, по сути, означает признание предприятия банкротом и распродажу его имущества.
Вместо этого Кировский завод надеется реанимировать "Петросталь". Пока ему это удается. На предприятии сообщили "ДП", что в июле завод увеличил реализацию продукции на 66% в сравнении с июнем - до 10,6 тыс. т, а выручка за тот же период возросла на 73%, до 355 млн рублей.
Выделите фрагмент с текстом ошибки и нажмите Ctrl+Enter
