Рязанский кожевенный завод (АО «Русская кожа») заслуженно считается лидером отрасли России и СНГ. Отметившее в 2016 году столетний юбилей предприятие задает тренд на отечественном рынке натуральной кожи. Компания выпускает широкий ассортимент изделий для различных секторов промышленности: обувного, мебельного, галантерейного, автомобильного, авиационного и других. Свыше половины продукции идет на экспорт.
В Первую мировую войну русская армия вела ожесточенные бои с кайзеровскими войсками Германии. При этом перевес был на стороне немцев. В 1916 году противник подошел к Риге, и из этого города началась эвакуация предприятий. В Рязань, находившуюся глубоко в тылу, из прибалтийской столицы было доставлено оборудование для выделки кож. Оно послужило базой для создания Рязанского кожевенного завода (РКЗ).
В качестве производственной площадки были выбраны цеха неработавшей чугунолитейной артели. Помещения были мало приспособлены для организации выделки кож, но работникам удалось достаточно быстро наладить производство на новом месте.
Не успел Рязанский кожевенный завод «расправить плечи», как грянули новые испытания - произошла февральская, а затем октябрьская революции. Предприятие было национализировано и переименовано в «Хромкож». Из исторических фильмов и литературы известна любовь представителей новой власти к кожаной одежде и амуниции. Поэтому предприятие работало на полной мощности. В 1933 году был поставлен своеобразный рекорд - коллектив выделал 400000 кож.
По мере развития технологий качество кож Рязанского кожевенного завода улучшалось, снижалась себестоимость, увеличивалась производительность. Работники трудились воодушевленно. В 1940 году, например, заводчане перевыполнили годовые плановые показатели на 113%.
Когда началась война, спрос на кожу возрос многократно. Износостойкий материал, защищающий от влаги и холода, был незаменим на фронтах войны. Из него шили военную форму, амуницию, использовали в авиации, транспортном машиностроении, на флоте. За годы войны РКЗ поставил 163400 дм 2 натуральной кожи.
Кожа - такой материал, что востребован всегда. Неудивительно, что после окончания войны спрос на нее не уменьшился. Благодаря обновлению парка технологического оборудования, Рязанский кожевенный завод стал выпускать лучшую профильную продукцию в СССР.
Если раньше на эстетические качества не очень обращали внимание, то по мере восстановления хозяйства и улучшения благосостояния населения увеличились требования к ассортименту. На выставке ВДНХ в 1951 году коллектив представил кожи 50 цветов и оттенков. А уже в 1955 только одной обувной и галантерейной кожи было представлено 40 видов. Продукция не единожды удостаивалась наград ВДНХ, в том числе диплома 1-й степени. За выдающиеся заслуги РКЗ был удостоен звания «Предприятие отличного качества».
Рязанский кожевенный завод стал одним из ведущих предприятий области и первым удостоенным орденом Трудового Красного Знамени (1966). В 70-е годы коллективом освоена новая технология - изготовление двухцветных кож. РКЗ наращивал мощности, в том числе за счет присоединения других предприятий.
К 80-м годам заводу стало тесно в старых цехах. Правительством принято решение построить для производства новые корпуса. Работы начались в 1988 году, но по мере нарастания негативных тенденций в экономике стройка финансировалась все меньше.
После развала СССР мечты заводчан о новом производстве оказались под угрозой. Более того, разрыв хозяйственных связей грозил предприятию разорением. К счастью, новая администрация, пришедшая в 1999 году, смогла восстановить работу компании. Стали создаваться новые вакансии на Рязанском кожевенном заводе. Работники обрели надежду. Со временем были достроены новые цеха, обновлено технологическое оборудование. РКЗ вошел в состав ГК «Русская кожа».
Сегодня предприятие - безусловный лидер кожевенной отрасли как по широте ассортимента, так и по качеству. Оборудование и квалификация работников позволяют производить товар, востребованный в странах, где отлично развита легкая промышленность. Продукцию под брендом «Русская кожа» Рязанского кожевенного завода, помимо российских компаний, закупают итальянские, немецкие, турецкие, китайские, белорусские, индийские, испанские партнеры.
РКЗ изготавливает 35% всей российской натуральной кожи. Ежемесячный объем продукции составляет 720 м 2 , а за год заводчане выделывают порядка 3 млн шкур. В производственных помещениях на площади 480000 м 2 размещено свыше 800 единиц оборудования.
Хотя объем ручного труда остается достаточно большим (этого требует специфика производства), многие этапы работы автоматизированы. Компания регулярно инвестирует средства в обновление и модернизацию технологической базы, на внедрение инновационных технологий. Особое внимание уделяется экологическим программам, так как выработка кож требует применения агрессивных химических веществ.
Чтобы следовать мировым трендам, специалисты предприятия создают новые артикулы (типы) кож, экспериментируют с химическими материалами, разрабатывают модные виды тиснений. Кстати, обрезки материала на предприятии не выбрасывают. Их используют для переработки и создания полезной продукции.
Рязанский кожевенный завод выпускает широчайшую номенклатуру изделий. Здесь изготавливают кожу для:
Она бывает с различными типами отделки:
И это далеко не весь ассортимент.
Помимо выделки кожи, РКЗ занимается пошивом спецодежды:
Спецодежда данного типа предназначена для защиты от контакта с горячими изделиями, механических воздействий, загрязнений. Подходит для хозяйственных работ.
Неплохой доход приносит изготовление сувенирной продукции из кожи различных расцветок и фактуры:
Отдельное подразделение занимается пошивом чешек из натурального сырья.
24.12.2014 11360
В контексте антироссийских экономических санкций и активно поднимающегося ура-патриотизма все чаще говорят о запрете на ввоз иностранной одежды и обуви с целью стимуляции развития отечественного производства. «Россия сама себя обует!» - пишут пользователи социальных сетей, не обращая внимания на коварную игру слов. Какова реальная ситуация в отечественной кожевенно-обувной промышленности и сможет ли Россия в случае необходимости обуть себя сама, попытался разобраться Shoes Report, используя материалы, предоставленные нам Российским Союзом Кожевников и Обувщиков.
Об отрасли
Российская кожевенная промышленность - одна из старейших отечественных отраслей, она зарождалась в начале XVIII века, еще при Петре Первом (царь–реформатор в 1721 году издал свой Указ о запрете вывоза сырых шкур «... дабы сапоги тачали из российской кожи…» и положил начало рождения промышленности).
Этот сегмент легкой промышленности – единственный, в настоящее время, который полностью работает на российском сырье, обеспечивает натуральной кожей производство обуви (в том числе для Вооруженных Сил), кожгалантерейных изделий, мебели, автомобилей; является социально значимым, так как предприятия, расположенные во многих регионах страны зачастую являются градообразующими.
Многие предприятия имеют многовековую историю и хорошие традиции в кожевенном и обувном производстве. Конечно, отрасль неоднократно подвергалась реконструкции, но за последние два десятилетия она совершила прорыв: предприятия, построенные до 1990г., полностью технически обновлены, значительная часть устаревшего оборудования заменена на современное высокопроизводительное, позволяющее выпускать конкурентоспособную кожу и обувь (до 90% материалов приходится на обувную отрасль) , пользующихся спросом у населения и за рубежом (экспорт кожи и обуви составляет – порядка 20% и 10 %, соответственно). В настоящее время мы имеем обновленную кожевенную и обувную отечественную промышленность, выпускающую качественную, конкурентоспособную продукцию.
Кожевенные предприятия в технологическом плане предполагают переработку полного цикла - от сырых шкур до готовой кожи. В России сегодня функционирует более трех десятков кожевенных предприятий, выпускающих свыше 220 млн. кв. м натуральных кож. Чуть больше половины объема сырья перерабатывается на двух крупных заводах, остальные объемы перерабатываются средними и мелкими предприятиями. Все кожевенные заводы оснащены современным итальянским, чешским и испанским технологическим оборудованием.
Сырьевой вопрос
Сырьем для кожевенной промышленности служат отходы животноводства – шкуры крупного рогатого скот и незначительные объемы шкур свиней, коз и овец. Кожи мелкого рогатого скота (козы, овцы) в мире применяются мало по причине их малой площади, небольшой толщины, специфических свойств и высоких затрат на переработку, а шкуры синей стали больше использоваться в пищевой промышленности. Вопреки многочисленным предложениям, замена шкур крупного рогатого скота на другие виды сырья в масштабах отрасли невозможна. Россия не входит в первую десятку по поголовью скота и переработке шкур, располагаясь на 12-13 месте.
В 2014 году постановлением Правительства России кожевенное сырье и полуфабрикат были включены в Перечень товаров, являющихся существенно важными для внутреннего рынка Российской Федерации, наряду с молоком, зерном и т.п. Причиной принятия такого решения стала высокая социальная и оборонная значимость товара.
Исторически российские предприятия используют только отечественное сырье. Оно по стоимости ниже европейского и это позволяет выдавать качественный конечный продукт по вполне приемлемой цене, кроме того ввоз сырых шкур ограничен ветеринарными правилами, специфичностью товара при транспортировке, а также введением запретов на экспорт во многих сырьевых странах. В 2001 году по настоянию кожевенных предприятий была введена высокая, почти запретительная, пошлина на вывоз сырых шкур из России, и в следующие 10 лет кожевенно-обувная отрасль очень активно развивалась, показывая ежегодный рост объемов от 13% до 17%. Однако, параллельно шли и другие процессы. Поголовье скота ежегодно снижается, открылись границы со странами Таможенного Союза, по условиям ВТО снизились пошлины на вывоз кожевенного полуфабриката и ежегодно снижаются на сырые шкуры. Все это привело к росту экспорта сырьевых ресурсов: сырых шкур –через границы Казахстана и кожевенного полуфабрикат в страны Евросоюза. Для внутреннего производства ресурсов стало остро не хватать. За рубежом российское сырье пользуется повышенным спросом за низкую отпускную цену (на 50-60% ниже американских и европейских цен) и хорошее качество.
Грустная статистика
По данным таможни, в 2012 году из России было вывезено 23,8 тысячи тонн кожевенного полуфабриката, в 2013 году - уже 27,4 тысячи тонн. В пересчете на сырье вывозится до 30% лучших кожевенных ресурсов, что приводит к их дефициту внутри страны. Основным экспортерами полуфабриката из России являются сырьевые фирмы-посредники, попросту говоря, перекупщики. Пользуясь своим положением держателей сырья, они на «давальческой» основе перерабатывают его на кожевенных предприятиях до полуфабриката и экспортируют, в основном в Италию (до 80%).
Чем меньше становится ресурсов, тем ниже производство кожи и обуви в стране. За 2012-2013 года производство кож снизилось на 13,4%, кожаной обуви - на 14,7%. В 2014 году улучшения ситуации не произошло. Сложившаяся ситуация негативно влияет на социальный аспект - на занятость в отрасли. Так, для переработки единицы сырья до полуфабриката нужен всего один работник, для производства готовой кожи нужно 6 человек, а готовой обуви - еще 24. Экспорт сырья и полуфабриката приводит к потере рабочих мест.
По статистике, в 2012-2013 годах численность работников, занятых в этой отрасли, снизилась на 7 тысяч человек, что усилило социальную напряженность в регионах и требует дополнительных бюджетных средств на пособия по безработице. По примерной оценке, эта сумма ежегодно составляет до 490 миллионов рублей.
Альтернативные пути
В этой ситуации очевидным кажется поиск новых источников сырья, в том числе ввозить сырье из-за рубежа. Но здесь все тоже не просто. Использование европейского и американского сырья (сырых шкур и полуфабриката) не возможно по экономическим соображениям: как было указано выше, западные цены на 50-60% выше российских. В себестоимости готовой кожи доля сырья составляет примерно половину, поэтому его закупка по цене на 50-60% выше российской увеличит себестоимость кожи на 30%. При рентабельности кожевенного предприятия примерно 5,5% и росте себестоимости на 30% производство будет убыточным. Это приведет к массовому банкротству предприятий.
Импорт ресурсов из сырьевых стран также не возможен по причине введения в этих странах ограничений и запретов на вывоз сырья и полуфабриката (Индия, Узбекистан, Китай, Аргентина и др. страны), а также ветеринарных ограничений на ввоз в Россию.
Страны-соседи, члены Таможенного союза, не могут быть источниками ресурсов для российских предприятий. В Беларуси и Казахстане производители сами испытывают недостаток кожевенного сырья и закупают его в России, снижая и без того малые объемы его на нашем внутреннем рынке. Кроме того, через казахстанские открытые границы российское сырье массово вывозят за наличные деньги в Киргизию, а затем в Китай, оставляя без сырья и собственные казахстанские предприятия, которые производят только полуфабрикат и экспортируют его также через Киргизию в Китай.
Экстренные меры
В сложившейся ситуации производители кожи и обуви (РСКО) обратились в Правительство РФ с требованием обратить внимание на состояние этого сегмента легкой промышленности и принять защитные меры. В августе 2014 года был введен временный запрет (до 1 апреля 2015 года) на вывоз кожевенного полуфабриката из России. По оценкам экспертов, сохранение сырьевых ресурсов позволит стабилизировать кожевенный рынок, увеличить производство кож для внутреннего потребления и сохранить для государственного бюджета около 2,3 миллиардов рублей.
Конечный продукт
Практически вся российская кожаная обувь производится из отечественного сырья. Оборот экспорта кожевенно-обувной продукции в 2014 году составил около 260 миллионов долларов, что подтверждает конкурентоспособность российских товаров. Объем производства кожевенных товаров в России в год составляет свыше 220 миллионов квадратных метров. Из них можно изготовить 80-90 миллионов пар обуви. Этого, конечно, недостаточно, чтобы обуть всю страну. Но последние тенденции рынка таковы, что на долю кожаной обуви приходится только четверть объема потребления.
Все определяется покупательским спросом. По официальным данным Россия ежегодно потребляет около 455 миллионов пар обуви. Из них российского производства - 115 миллионов пар. Из всего объема обуви, потребляемой россиянами каждый год, на кожаную обувь приходится более 100 миллионов пар, то есть чуть больше 20%. Остальная обувь - из искусственных, текстильных материалов, пластмассы, резины и войлока. Если текстиль, резину и войлок в нашей стране успешно производят, то производство искусственных материалов для верха обуви и сырье для низа обуви у нас отсутствует. Поэтому производители закупают либо эти материалы, либо заготовки из них за рубежом: в Китае, Турции и других странах.
Сложившаяся в российской кожевенно-обувной промышленности ситуация сложная. Развитие внутреннего производства зависит от различных факторов и имеет много разных аспектов, но главных –всего два: наличие сырья и создание равной конкуренции для всех игроков на российском кожевенно-обувном рынке.
Наличие импорта на российском рынке необходимо, так как это конкуренция и движение вперед собственной промышленности. Но именно неравная конкуренция, имеющая место долгие годы, является главным тормозом развития российского производства. Например, более 10 лет в страну ввозится готовая кожа по цене стоимости сырья (менее 5 долл/кв.м), а средняя контрактная цена на импортную обувь не превышает 11 долл. за пару, при том, что минимальные розничные цены уже превысили 40-50 долларов/пар. В таких условиях, российским предприятиям сложно удерживать позиции, постоянно снижая свою доходность.
Чтобы Россия могла сама себя обуть, необходимо государству создать равные конкурентные условия как для импорта, так и для производства, а пока производить в России экономически мало эффективно, поэтому ситуация требует активного участия и поддержки государства.
Основные кожевенные заводы России
В контексте антироссийских экономических санкций и активно поднимающегося ура-патриотизма все чаще говорят о запрете на ввоз иностранной одежды и обуви с целью стимуляции развития отечественного…
Сырье для кожевенного производства. Производство натуральной кожи в России. Кожевенные заводы России.
Россия издавна славилась обилием кожи и пушнины, а потому с давних времен в ней развивается и процветает кожевенное производство. После процесса обработки шкуры зверей и домашних животных превращались в кожу, отходы утилизировали. Уже в Средние века из кожи создавали обувь, ремни, сумки, перчатки и интересные детали одежды, которые служили не только украшением, но и легкой броней. В 12-13 веках стали образовываться единые профессиональные мастерские, которые поставляли населению и на продажу кожаные товары, позже их разделили в зависимости от вида производства. К концу 18, началу 19 веков технологии шагнули вперед, появились новые способы обработки сырья, во многом этому способствовало влияние прилегающему к России Востока. Позже русское кожевенное сырье и кожа настолько полюбилась другим странам, что начался поистине «кожаный русский бум», нашу кожу скупали и производили из нее буквально все, вплоть до сидений автомобилей.
Производство натуральной кожи в России имеет свои особенности, которые зависят от сырья и способа обработки.
Для того чтобы понять все нюансы, нужно понимать, что такое кожа и кожевенное производство.
Кожа - натуральный материал, изготовленный из шкур домашних или диких животных с помощью специализированного оборудования. Производство кожи - это поэтапная выработка кож разных сортов из сырья - сырых шкур животных.
Сырье, используемое при производстве кожи в России:
. шкуры коров;
. свиней;
. овец;
. коз.
Современные технологии производства кожи состоят из нескольких этапов.
1. Золение. С сырья удаляется эпидермис и шерсть, саму шкуру обрабатывают раствором извести, которая обладает свойствами легкой щелочи и растворяет остаточные лишние жиры и вещества, а также ослабляет связь волосков шерсти с кожей, они удаляются легче. Кроме того, процесс золения помогает подготовить кожу к дальнейшему этапу производства, изменяя ее химический состав.
2. Мездрение. Это процесс отшелушивания от шкуры жира, остатков мяса и клетчатки зверей.
3. Обеззоливание. Золеная шкура пропитана большим количеством кальциевых соединений, которые быстро откладываются в известковых солях. Если их не удалить, они могут привести к образованию дефектов и сделать кожу ломкой. Поэтому сырье для производства кожи обрабатывают солями аммония.
4. Промывка. Сырье тщательно промывают обычной водой, и подготовленные шкуры поступают на специальное оборудование для следующего этапа - изготовления кожи.
.jpg)
Производство кожи проходит в несколько приемов и предполагает наличие специализированных аппаратов. Эти процессы осуществляет завод по производству кожи.
.jpg)
Сегодня в России работает несколько основных заводов, производящих кожу.
Основные кожевенные заводы России:
. рязанский;
. рыбинский;
. осташковский;
. вяземский;
. верхневолжский.
Каждый из заводов оснащен примерно одинаковым набором специализированных машин.
Оборудование для производства кожи:
. мездрильные агрегаты - очищают от отсатков жира и мяса;
. чесальные машины - удаляют шерсть;
. отжимные и разводные машины - удаляют лишнюю воду из шкуры после обеззоливания;
. столы или специальное оборудование для дубления - чтобы при просушке кожа не деформировалась и не трескалась, обеззоленную и промытую шкуру обрабатывают дубильными препаратами;
. строгальные агрегаты - выравнивают толщину мокрой кожи на крутящемся барабане;
. двоильно-ленточные аппараты - используются для раздваивания слишком толстой кожи крупного скота на лицевую и нижний слои;
. агрегаты для обработки кожи с помощью давления - проводят калибровку толщины и текстуры кожи;
. скорняжные машины - при необходимости раскраивают пласт кожи на нужные детали с помощью резки;
. красильные машины - окрашивают кожу;
. гладильные аппараты - отглаживают кожу;
. оборудование для нанесения покрытий и штамповки узоров - с их помощью кожу украшают узорами или наносят специальное защитное покрытие.
Поскольку в последнее время среди россиян пользовалась особой популярностью импортная продукция, в производстве кожаных изделий Россия использовала не только отечественное сырье, но иногда и закупала его за рубежом. Однако, ввиду сегодняшний экономических обстоятельств и ряда выеденных санкций, наша страна в состоянии не только обуть и одеть в кожу своих жителей, но и успешно конкурировать с производителями других стран.
Одно из активно развивающихся направлений легкой промышленности в России — кожевенно-обувное производство. В этой индустрии работают и средние и малые предприятия, и крупные компании: швейные, текстильные, обувные и др. При этом кожевенное производство за последние годы далеко продвинулось технологически именно благодаря импортозамещению. Российские компании сегодня используют современное модернизированное производство кожи, которая впоследствии применяется и для изготовления обуви, и для других направлений экономики, например, для автомобильной, авиационной, мебельной отраслей.
На Петербургском международном экономическом форуме в июне глава Минпромторга Денис Мантуров рассказывал журналистам о продвижении продукции отечественной легкой промышленности, росте спроса на нее, в том числе за рубежом, увеличении несырьевого экспорта. И особенно положительно Денис Мантуров оценил производство кожи. «За последние два года мы довольно далеко продвинулись в обработке натуральной кожи — путем, кстати, ограничения вывоза полуфабриката вет-блю за рубеж, — рассказал он. — Есть предприятия, которые сегодня имеют самое современное модернизированное производство кожи (например Рязанский кожевенный завод)».
По качеству изделий российские производители уже спокойно могут конкурировать с западными компаниями. У отечественных предприятий отличные перспективы для работы с крупнейшими потребителями кожевенного сырья и на внутреннем, и на внешнем рынках. В достижении таких положительных результатов есть заслуга и самих производителей — собственников кожевенно-обувного бизнеса: сегодня они активно инвестируют в создание новых производственных мощностей и модернизацию. Так, по разным оценкам, инвестиции составляют 1,5-2 млрд рублей в год. Также важна роль Минпромторга, который оказывает поддержку российским производителям и помогает решать сложные отраслевые вопросы: повышение доверия покупателей к отечественной продукции, увеличение качества и объемов производства и др.
Важной тенденцией для отрасли является модернизация предприятий. Очень помогает в этом плане поддержка государства: льготная программа лизинга, субсидирование процентных ставок по кредитам. Если в 2016 году инвестиции в основной капитал составили 1 млрд рублей, то в 2017 году мы прогнозируем, что инвестиции достигнут 2 млрд!
Сегодня российские предприятия успешно осваивают производство кожи для самолетов Инвестиции собственников кожевенно-обувного бизнеса составляют
1,5–2 млрд
рублей в год.
и автомобилей, и это не просто кожа, а кожа со специальными свойствами (не должна быть горючей, выделять вредные вещества), и изготовлена она по достаточно сложной технологии. Российские производители уже выпустили кожу, которая прошла тестирование в европейских испытательных центрах, ее закупают автопроизводители и авиапредприятия.
Отечественные производители не останавливаются на достигнутом: стремятся и дальше наращивать объемы, повышать качество продукции, очищать рынок от контрафакта и в целом успешно развивать бизнес, в чем им активно помогает Минпромторг.
Несмотря на небольшой удельный вес в экономике страны (0,07% ВВП), в 2016 году кожевенно-обувная отрасль показала неплохие результаты развития в конкретных показателях.
Так, по итогам года отгрузки собственной продукции составили 58,9 млрд руб., что на 7,9% больше, чем годом ранее. По сегментам рынка на производство кожи пришлось 17,6 млрд руб., на изготовление обуви — 37,1 млрд, на кожгалантерею — 4,2 млрд руб.
Сейчас довольно сложный период для отрасли: спрос на кожевенную продукцию со стороны основных клиентов — обувных и мебельных компаний — до конца не восстановился, а в условиях укрепления рубля в начале года выросла конкуренция с импортерами. В то же время мы думаем, что закончим этот год точно не хуже прошлого, а скорее всего — даже лучше. Конечно, мы не покажем значительных темпов прироста, но уже сейчас по объемам производства мы находимся на том же уровне и даже повыше, чем в 2016-м. Плюс ко всему, рубль начал ослабевать, вслед за чем наметился и рост экспорта российской продукции.
Игорь Сурин вице-президент Российского союза кожевенников и обувщиков, председатель совета директоров холдинга «Русская кожа»
Поголовье крупного рогатого скота имеет ярко выраженную динамику падения, если сравнить результаты за 16 лет, с 1990 года, хотя с 2009 года снижение замедлило темпы. В связи с этим одной из важных задач для кожевенников и обувщиков сегодня является наращивание импорта качественного сырья для производства продукции.
Кожевенная индустрия очень сильно зависит от объема сырьевого ресурса. Как вы знаете, поголовье скота в России снижается, пусть и не так резко, как 10-15 лет назад, но мы имеем ежегодное сокращение на пару процентных пунктов. В этом плане нам очень помогает государство, в частности Минпромторг, который ограничил вывоз сырья. Помимо этого, перед компаниями кожевенной индустрии стоит задача наращивать импорт кожевенного сырья. Это позволит нам увеличивать выпуск продукции для внутреннего и внешнего рынков. 22 июня по этому вопросу было совещание с участием Россельхоза и Минпромторга. И основная сложность здесь заключается в том, что наши ветеринарные требования отличаются от условий, действующих в других странах. Решение ожидается от Ростехнадзора, который должен устранить несостыковки, ускорить ввоз.
Игорь Сурин вице-президент Российского союза кожевенников и обувщиков, председатель совета директоров холдинга «Русская кожа»
По итогам 2016 года российские предприятия произвели на 5,4% пар больше, чем в 2015-м: 96,3 млн пар против 91,4 млн пар годом ранее.
В первом квартале 2017 г. производство увеличилось на 3,3%, достигнув 22 млн пар (сохраняются сопоставимые темпы роста). Из положительных тенденций индустрии следует отметить рост экспорта (млн пар).
Экспорт обуви в первом квартале 2017 г. увеличился на 2%. Свыше 77% экспорта обуви приходится на страны СНГ. В структуре экспорта прирост обеспечила преимущественно резиновая обувь и обувь из текстиля. Экспорт кожи в 2016 году несколько снизился (—12%), но в первом квартале текущего года начал расти (21,7%).География экспорта кожи в 2016 году — это страны Евросоюза (58%), Белоруссия (11%), Китай (5,1%).
Прибыль в кожевенно-обувном производстве в 2016 году достигла 2,6 млрд руб., на 18,3% превысив показатель 2015 года. А рентабельность Минпромторг
оказывает поддержку
российским производителям
и помогает решать сложные отраслевые вопросы.
по кожевенно-обувной промышленности составляет 5,7%, что на 78,1% больше, чем годом ранее. Правда, если сравнивать с другим направлением легкой промышленности, например производством текстиля, то результат кожевенно-обувных предприятий в среднем по рынку более скромный (в текстиле рентабельность по году достигла 10,3%).
В кожевенно-обувной промышленности занято 42,6 тыс. человек, причем за год число персонала осталось на прежнем уровне. Это отражает, с одной стороны, социальную значимость отрасли и спрос на продукцию предприятий — кожевенные заводы практически не сокращали людей. С другой стороны, реально компании этого сектора не просто не оптимизировали, а даже, напротив, наращивали производство. Дело в том, что в последние пару лет идет активная модернизация производства, а новое оборудование и техника требуют вовлечения меньшего объема человеческих ресурсов. Следовательно, уровень занятости на прежнем уровне фактически отражает рост производства.
Компании кожевенно-обувной отрасли постоянно улучшают условия труда, например, открывают детские сады для детей сотрудников, озеленяют прилежащую к заводам территорию, организуют зоны доступа с Wi-Fi, повышают квалификацию действующих сотрудников и привлекают новых специалистов. К слову, зарплаты в отрасли выросли в среднем по рынку на 15%. По оценкам экспертов, это дает свои плоды: всё чаще встречаются молодые и образованные руководители кожевенно-обувных предприятий (26-32 года), регулярными стали стажировки за рубежом и многое другое.
Многие российские заводы уже применяют современное оборудование либо как раз находятся в стадии модернизации мощностей. Из наиболее значимых для отрасли проектов следует назвать:
Модернизация и развитие производства происходят на многих крупных предприятиях: «Ортмода» запустила мощности по производству ортопедической обуви, «Русская кожа» строит завод на Алтае и запускает новое производство по переработке сырья овчины, «Брис-Босфор» запускает новое производство мощностью 12 млн пар в год... Помимо инвестиций в основное производство, компании стали уделять повышенное внимание экологизации. Например, компания «Хром» уже реализовала большой проект по запуску очистных сооружений, а «Русская кожа» внедрила оборудование, которое позволяет экономить водные ресурсы в производстве.
Игорь Сурин вице-президент Российского союза кожевенников и обувщиков, председатель совета директоров холдинга «Русская кожа»
Представители кожевенной отрасли с оптимизмом смотрят в будущее и Помимо инвестиций в основное производство, компании стали уделять повышенное
внимание экологизации.
планируют и далее запускать новые мощности, внедрять современное оборудование и новые технологии, наращивать выпуск и расширять продуктовые линейки.
Этому процессу много тысяч лет. Возможно, даже скорее всего, человек сначала научился именно ему, а потом уже раздобыл огонь.
Я не про процесс воспроизводства, я про выделку кожи. В России функционирует самый большой в Европе кожевенный завод – Рязанский, он же ЗАО “Русская кожа”. Идемте в гости.
1. Для начала немного цифр и истории, чтоб понять, так сказать, всю глубину наших глубин.
Заводу скоро исполнится сто лет, его открыли за год до октябрьской революции. Он благополучно обрабатывал кожу крупного рогатого скота в советское время, и, что большая редкость, не прекратил своей деятельности ни в 90-е, ни позже. В 1988-ом году он был практически построен заново итальянскими товарищами, а модернизация оборудования происходит постоянно. Сейчас площадь производства в Рязани составляет 480000 квадратных метров, работает более двух тысяч человек. В 2006 году был открыт китайский филиал завода. Он намного меньше и в основном специализируется на обувной коже.
2. Почти половину своей продукции производство поставляет на экспорт в Италию, Португалию, Испанию, Францию и страны Азии. Я не буду показывать самый первый этап производства. На нем происходит приемка засоленных в бочках кож, их первичная сортировка и вымачивание в отмочно-зольных барабанах. 21 сырьевой филиал принимает кожи практически со всех крупных мясоперерабатывающих производств России. Это примерно 5200 тонн в месяц.
3. После вымачивания (отмока) лишенные волосяного покрова шкуры попадают на первый конвеер. Тут с ними особо не церемонятся и грузят устрашающего вида аппаратами.
4. Я так понимаю, в этом агрегате удаляется часть воды. На выходе четверо рабочих осматривают каждую шкуру и обрезают явный брак и остатки тканей и жира.
5. На первых этапах процесса самая тяжелая работа. Шкуры очень скользкие, ножи острые и вы не представляете, какой там стоит запах. За сутки обрабатывается 6000 шкур.
6. Далее для кож наступает один из самых ответственных процессов. В этих барабанах происходит дубление. За время этого процесса с помощью специальных химикатов из кож выводятся все микроорганизмы, прекращаются естественные процессы. Т.е. из живого материала кожа превращается в стандартный, соответствующий строгим требованиям, полуфабрикат.
7. Кожа на этом этапе называется wet-blue и после химической обработки хромом она действительно голубого цвета. Кожу, дубленую по старым рецептам, с использованием органических дубильных веществ, так же можно отличить по цвету. Она либо белая, либо желто-коричневая.
8. Вместе с wet-blue переместимся в отделочный цех.
9. Итак, вытащенные и высушенные wet-blue попадают на стол к этим женщинам. Именно они отвечают за сортировку и отбраковку на этом этапе.
10. Далее материал проходит процесс двоения. С помощью строгальной машины шкура расслаивается на два, а то и три слоя. Получается лицевая сторона и спилок.
11. Из лицевой стороны производят самую качественную кожу, но и из спилка делают кожи подешевле. Совсем стружку используют для приготовления клеев и технического желатина.
12. Некоторые заказчики предпочитают не связываться с первичной обработкой кожи, а производить на дальнейших этапах самостоятельную обработку и покупают у завода продукцию в стадии wet-blue. Это международный стандарт, так что в таком решении ничего странного нет.
13. Далее голубая кожа попадает в красильно-жировальные барабаны.
14. Они точно такие же, что и для дубления, только процессы в них происходят другие. На этом этапе задаются самые важные свойства будущей кожи: мягкость, износостойкость, упругость, эластичность. Тут же происходит покраска. Как вы понимаете, вариантов конечного продукта великое множество. Завод производит продукцию под заказ, так что судьба каждой единицы материала предопределена заранее.
15. Подобные барабаны используются не одним поколением кожевенников. Традиционно, сделаны из дерева твердых пород.
16. Если заглянуть внутрь, в темноте можно рассмотреть отлично отполированные стенки и штыри для дополнительного перемешивания кож.
17. Обработанные и окрашенные кожи называются краст. Он может быть различного цвета, с различными свойствами.
Что-то подумалось, что ни на одном другом производстве я не видел столько брюнеток…
18. Процесс сушки может быть различным, но начинается чаще всего с отжима. Помните древние бочкообразные стиральные машинки с резиновыми валиками для отжима? Это увеличенная копия.
19. Кусочек гламура для разнообразия
20. Это атмосферная сушка. Красты совершают большой круг под потолком цеха, обозревают окрестности, заодно и сушатся.
21. А это другой вид сушки – рамный. На этом посту четверо рабочих принимают раму, снимают высушенные красты и натягивают новые. На замену уходит минуты три.
22. Рамы ходят по кругу. За стеной находится сушилка, где и происходит сушка. Насколько я понял, такой способ используется для сушки дорогих и мебельных кож. Кстати, тут отлично видно, что стандартный размер краста ровно половина шкуры. Мебельные кожи чаще всего целые.
23. Пункт очередного контроля качества. Хоть производство и механизировано/автоматизировано на 90%, но человеческий опыт заменить нельзя. Опытный контролер за пару секунд определяет плотность, толщину и качество кожи. Плюс лабораторный и колористический контроль выборочных экземпляров из каждой партии.
24. Переносимся в отделочный цех №2. Тут происходит конечная обработка и получение готовой продукции. Опять же, некоторые заказчики покупают краст и самостоятельно доводят его до ума, оставшийся краст подвергается финишным операциям.
25. Если на этапе получения краста вариантов множество, то тут их еще больше. Я даже примерно не представляю, сколько видов кожи можно получить на этих линиях. Во время финишной отделки задаются блеск, дополнительные цвета, тиснение, фактура и прочие спецэффекты.
Тут краст обрабатывается с помощью напыления. В длинном конвеере кусок кожи проходит несколько этапов пропитки и просушки.
26. А тут другой принцип, напоминающий ламинацию или типографию. Кожа проходит через огромный красящий и одновременно высушивающий станок.
27. После всех этих перипетий на коже практически не остается фактуры. Эта машина состоит из, грубо говоря, утюга и пресса.
28. На горячую плиту нанесен объемный рисунок, который под прессом переносится на кожу.
29. Эта кожа скорее всего пойдет на изготовление спецодежды или обуви.
30. И вот, наконец, готовая кожа попадает на склад конечной продукции.
31. Происходит завершающий контроль качества, формируются партии. Кожу нельзя складывать конвертом, поэтому она сворачивается в рулоны по нескольку штук.
32. Время прохождения всех этапов производства очень сильно зависит от сложности выделки.
33. Производство мебельной кожи идет параллельно и этапами практически повторяет уже увиденное.
34. После рамной сушки кожи поступают на кунтурирование. Двое женщин с пневмоножами очень шустро обрезают края шкуры. Разглядеть, что именно они делают, мне удалось с третьего или четвертого захода.
35. Так же происходит финальная пропитка всякими веществами. Кожа для мебели более толстая и должна иметь очень высокие прочностные и износостойкие характеристики.
36. Ну и финальный контроль качества и сортировка. Кстати, при заводе работает собственная фабрика по изготовлению кожаной мебели, так что можно заказать совершенно эксклюзивные варианты.
37. Конечно же, нельзя было уйти, не посетив святая святых – лабораторию. Кстати, 500 тысяч квадратных метров это и правда много, рабочие передвигаются на велосипедах.
38. В лаборатории не только производится контроль качества продукции, но и разрабатываются новые технологии обработки, проверяются новые химические составы. Так же по эксклюзивным заказам тут изготавливаются маленькие партии кож с редкими рецептами обработки.
39. В небольшом лабораторном цеху можно воспроизвести любой этап процесса. Единственное, что я не нашел, так это пресс для тиснения.
40. Тут тоже стоят барабаны, только в несколько раз меньше.
41. Пропитки и краски разрабатываются тут же.
42. Специально для меня был пожертвован большой кусочек кожи для подбора нового цвета. Обычно, окрашивается кусочек раза в четыре меньше. Меня просили об этом упомянуть
43. Напоследок, меня привели в шоу-рум завода. Заказчику показывают именно его. Несколько десятков видов кож с огромным количеством вариантов тиснения, окраски и плотности. От привычной “кожаной” кожи с естественной фактурой, до чего-то кислотного, на ощупь и разрез больше всего напоминающее линолеум, от толстой ременной до тончайшей перчаточной.
44. С детства меня сильно интересовал вопрос о том, можно ли в трудные времена сварить из ботинок суп или закусить ремнем. Теперь могу с уверенностью сказать – можно, но бессмысленно и небезопасно для здоровья. После вымачивания в химии или известняке, дублении хромом или танином, питательные свойства кожи стремительно приближаются к нулю. Да и вообще говорить о “естественном природном материале” можно с большой натяжкой. Так что если вы соберетесь в трудный поход, запаситесь вещами из сыромятной кожи – их есть можно
